ஷாட் பீனிங் என்றால் என்ன?

ஷாட் பீனிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது ஷாட் பிளாஸ்டிங் என்பது மணல் வெடிப்பு போன்றது, ஆனால் பயன்படுத்தப்படும் சிராய்ப்பு வேறுபட்டது.ஷாட் பீனிங்கில் பயன்படுத்தப்படும் சிராய்ப்பு, சாண்ட்பிளாஸ்டிங் சிராய்ப்புக்கு பதிலாக ஸ்டீல் ஷாட் அல்லது கிளாஸ் ஷாட் ஆகும்.ஷாட் பீனிங் சிலிக்கான் கொண்ட தூசி மாசுபடாமல் பகுதியில் அழுத்த அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது.இது முக்கியமாக பகுதிகளின் சோர்வு வலிமை மற்றும் அழுத்த அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துவதற்கு அழுத்த அழுத்தத்தை உருவாக்க பயன்படுகிறது, மேலும் சிதைந்த மெல்லிய பாகங்களில் ஒரு சரிசெய்தல் விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது, மேலும் ஷாட் பீனிங்கின் மேற்பரப்பு மணல் வெடிப்பின் மேற்பரப்பை விட மென்மையாகவும் மென்மையாகவும் இருக்கும்.ஷாட் பீனிங் சில நேரங்களில் பெரிய மெல்லிய சுவர் கொண்ட அலுமினிய பாகங்களை உருவாக்க பயன்படுகிறது.

ஷாட் பீனிங் காஸ்ட் அயர்ன் ஷாட், காஸ்ட் ஸ்டீல் ஷாட் அல்லது கிளாஸ் ஷாட், செராமிக் ஷாட்.வார்ப்பிரும்பு ஷாட் அதிக கடினத்தன்மை கொண்டது, ஆனால் உடையக்கூடியது மற்றும் உடையக்கூடியது, மேலும் முக்கியமாக ஷாட் பீனிங் வலிமை தேவைப்படும் இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.வார்ப்பிரும்பு ஷாட் நல்ல கடினத்தன்மை கொண்டது, அதன் ஆயுள் வார்ப்பிரும்பு ஷாட்டை விட பல மடங்கு அதிகமாகும், மேலும் இது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.கிளாஸ் ஷாட் மற்றும் செராமிக் ஷாட் ஆகியவை மிகக் குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்டவை மற்றும் முக்கியமாக துருப்பிடிக்காத எஃகு, டைட்டானியம், அலுமினியம் அல்லது இரும்பு மாசுபாட்டைத் தவிர்க்க வேண்டிய பிற பகுதிகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.சில நேரங்களில் இரும்பு மாசுபாட்டை அகற்ற அல்லது மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை குறைக்க காஸ்ட் ஸ்டீல் ஷாட் மூலம் ஷாட் பீனிங், கண்ணாடி மற்றும் பீங்கான் ஷாட் மீண்டும் சுடப்படும்.

ஷாட் பீனிங், ஷாட் பீனிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது பகுதிகளின் சோர்வைக் குறைப்பதற்கும் வாழ்க்கையை மேம்படுத்துவதற்கும் பயனுள்ள வழிகளில் ஒன்றாகும்.ஷாட் பீனிங் என்பது ஒரு குறிப்பிட்ட தடிமன் கொண்ட பலப்படுத்தும் அடுக்கை உருவாக்க, பகுதியின் மேற்பரப்பை பிளாஸ்டிக் முறையில் சிதைக்க, அதிவேக எறிபொருள் ஓட்டத்தை பகுதியின் மேற்பரப்பில் செலுத்துவதாகும்.வலுப்படுத்தும் அடுக்கில் அதிக எஞ்சிய அழுத்தம் உருவாகிறது.பகுதியின் மேற்பரப்பில் அழுத்த அழுத்தத்தின் இருப்பு காரணமாக, பகுதி சுமையின் கீழ் இருக்கும்போது அழுத்தத்தின் ஒரு பகுதியை ஈடுசெய்ய முடியும், இதனால் பகுதியின் சோர்வு வலிமையை மேம்படுத்துகிறது.

2 மிமீக்குக் குறையாத தடிமன் கொண்ட நடுத்தர மற்றும் பெரிய உலோகப் பொருட்களில் உள்ள அளவு, துரு, மோல்டிங் மணல் மற்றும் பழைய பெயிண்ட் ஃபிலிம்களை அகற்றுவதற்கு ஷாட் பீனிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது அல்லது துல்லியமான பரிமாணங்கள் மற்றும் வரையறைகள் தேவையில்லாத, அதே போல் வார்ப்புகள் மற்றும் ஃபோர்ஜிங்களும் தேவை.இது மேற்பரப்பு பூச்சு (முலாம்) முன் சுத்தம் செய்யும் முறையாகும்.பெரிய கப்பல் கட்டும் தளங்கள், கனரக இயந்திர தொழிற்சாலைகள், ஆட்டோமொபைல் தொழிற்சாலைகள் போன்றவற்றில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஷாட் பீனிங் என்பது ஒரு குளிர் சிகிச்சை செயல்முறையாகும், இது விமான இயந்திர அமுக்கி கத்திகள், ஏர்ஃப்ரேம் கட்டமைப்பு பாகங்கள், ஆட்டோமோட்டிவ் டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்கள் போன்ற நீண்ட காலமாக அதிக அழுத்த நிலைமைகளுக்கு உட்பட்ட உலோக பாகங்களின் சோர்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்த பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஷாட் பீனிங் என்பது ஸ்டீல் ஷாட் எனப்படும் எண்ணற்ற சிறிய வட்ட ஊடகத்தை அதிக வேகத்திலும், தொடர்ந்து முழுமையாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிலையில் தெளித்து, பகுதியின் மேற்பரப்பில் அடித்து, அதன் மூலம் மேற்பரப்பில் எஞ்சிய அழுத்த அழுத்த அடுக்கை உருவாக்குகிறது.ஏனெனில் ஒவ்வொரு எஃகு ஷாட்டும் உலோகப் பகுதியைத் தாக்கும் போது, ​​அது ஒரு சிறிய தடியை மேற்பரப்பைத் தாக்கி, சிறிய உள்தள்ளல்கள் அல்லது பற்களை உருவாக்குகிறது.மனச்சோர்வை உருவாக்க, உலோக மேற்பரப்பு நீட்டப்பட வேண்டும்.மேற்பரப்பிற்கு கீழே, சுருக்கப்பட்ட தானியங்கள் மேற்பரப்பை அதன் அசல் வடிவத்திற்கு மீட்டெடுக்க முயற்சி செய்கின்றன, இது மிகவும் அழுத்தக்கூடிய ஒரு அரைக்கோளத்தை உருவாக்குகிறது.ஒரே மாதிரியான எஞ்சிய அழுத்த அழுத்த அடுக்கை உருவாக்க எண்ணற்ற தாழ்வுகள் ஒன்றுடன் ஒன்று சேருகின்றன.இறுதியில், பகுதி ஒரு அழுத்த அழுத்த அடுக்கு மூலம் பாதுகாக்கப்படுகிறது, இது சோர்வு எதிர்ப்பை பெரிதும் மேம்படுத்துகிறது மற்றும் பாதுகாப்பான வேலை ஆயுளை நீடிக்கிறது.

ஷாட் பீனிங்கின் முக்கிய வகைப்பாடு:

ஷாட் பீனிங் மேலும் ஷாட் பீனிங் மற்றும் சாண்ட்பிளாஸ்டிங் என பிரிக்கப்படுகிறது.ஷாட் பீனிங் மூலம் மேற்பரப்பு சிகிச்சை ஒரு வலுவான தாக்கம் மற்றும் வெளிப்படையான துப்புரவு விளைவைக் கொண்டுள்ளது.எவ்வாறாயினும், ஷாட் பீனிங் மூலம் மெல்லிய-தட்டு வொர்க்பீஸ்களுக்கு சிகிச்சையளிப்பது பணிப்பகுதியை சிதைப்பது எளிது, மேலும் எஃகு ஷாட் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பைத் தாக்குகிறது (ஷாட் பிளாஸ்டிங் அல்லது ஷாட் பீனிங்) உலோக அடி மூலக்கூறை சிதைக்கிறது.Fe3O4 மற்றும் Fe2O3 ஆகியவற்றில் பிளாஸ்டிசிட்டி இல்லாததால், அவை உடைந்த பிறகு உரிக்கப்படுகின்றன, மேலும் எண்ணெய் படலமும் அடி மூலக்கூறும் ஒன்றாக சிதைந்துவிடும், எனவே எண்ணெய் கறைகள், ஷாட் ப்ளாஸ்டிங் மற்றும் ஷாட் பீனிங் ஆகியவற்றுடன் பணியிடங்களுக்கு எண்ணெய் கறைகளை முழுமையாக அகற்ற முடியாது.தற்போதுள்ள பணிப்பகுதி மேற்பரப்பு சிகிச்சை முறைகளில், மணல் வெட்டுதல் சிறந்த துப்புரவு விளைவு ஆகும்.

அதிக தேவைகளுடன் பணிப்பகுதி மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்வதற்கு மணல் வெட்டுதல் பொருத்தமானது.எவ்வாறாயினும், நமது நாட்டில் உள்ள பெரும்பாலான பொதுவான மணல் அள்ளும் கருவிகள், பழமையான மற்றும் பருமனான மணல் கடத்தும் இயந்திரங்களான ஆகர், ஸ்கிராப்பர், வாளி உயர்த்தி மற்றும் பலவற்றால் ஆனது.இயந்திரங்களை நிறுவ பயனர் ஒரு ஆழமான குழியை உருவாக்க வேண்டும் மற்றும் ஒரு நீர்ப்புகா அடுக்கு செய்ய வேண்டும்.கட்டுமானச் செலவு அதிகம், பராமரிப்புப் பணிச்சுமை மற்றும் பராமரிப்புச் செலவுகள் அதிகம், மணல் அள்ளும் போது அதிக அளவு சிலிக்கா தூசியை அகற்ற முடியாது, இது ஆபரேட்டர்களின் ஆரோக்கியத்தை கடுமையாகப் பாதித்து சுற்றுச்சூழலை மாசுபடுத்துகிறது..

ஷாட் பீனிங் பொது ஷாட் பீனிங் மற்றும் ஸ்ட்ரெஸ் ஷாட் பீனிங் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.பொதுவான சிகிச்சையில், எஃகு தகடு கட்டற்ற நிலையில் இருக்கும் போது, ​​மேற்பரப்பில் சுருக்கத்திற்கு முந்தைய அழுத்தத்தை உருவாக்க, அதிவேக ஸ்டீல் ஷாட் மூலம் எஃகு தகட்டின் உட்புறத்தை அடிக்கவும்.வேலையின் போது எஃகு தகட்டின் மேற்பரப்பில் இழுவிசை அழுத்தத்தைக் குறைப்பதற்கும் சேவை வாழ்க்கையை அதிகரிப்பதற்கும்.ஸ்ட்ரெஸ் ஷாட் பீனிங் என்பது எஃகு தகட்டை ஒரு குறிப்பிட்ட விசையின் கீழ் முன் வளைத்து, பின்னர் ஷாட் பீனிங்கை மேற்கொள்வதாகும்.

ஷாட்டில் 4 வகைகள் உள்ளன (சிராய்ப்பு): காஸ்ட் ஸ்டீல் ஷாட், காஸ்ட் அயர்ன் ஷாட், கிளாஸ் ஷாட், செராமிக் ஷாட்:

1, வார்ப்பு எஃகு ஷாட்

இதன் கடினத்தன்மை பொதுவாக 40~50HRC ஆகும்.கடினமான உலோகங்களை செயலாக்கும்போது, ​​கடினத்தன்மையை 57~62HRC ஆக அதிகரிக்கலாம்.காஸ்ட் ஸ்டீல் ஷாட் நல்ல கடினத்தன்மை கொண்டது மற்றும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அதன் சேவை வாழ்க்கை வார்ப்பிரும்பு ஷாட்டை விட பல மடங்கு அதிகமாகும்.

2, வார்ப்பிரும்பு ஷாட்

இதன் கடினத்தன்மை 58~65HRC, உடையக்கூடியது மற்றும் உடைக்க எளிதானது.குறுகிய வாழ்க்கை, பரவலாக பயன்படுத்தப்படவில்லை.அதிக ஷாட் பீனிங் தீவிரம் தேவைப்படும் சந்தர்ப்பங்களில் முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

3, கண்ணாடி துகள்கள்

கடினத்தன்மை முந்தைய இரண்டைக் காட்டிலும் குறைவாக உள்ளது, முக்கியமாக துருப்பிடிக்காத எஃகு, டைட்டானியம், அலுமினியம், மெக்னீசியம் மற்றும் இரும்பு மாசுபாட்டை அனுமதிக்காத பிற பொருட்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் இரும்பு மாசுபாட்டை நீக்கி இரும்பைக் குறைக்க ஸ்டீல் ஷாட் பீனிங்கிற்குப் பிறகு இரண்டாவது செயலாக்கத்திற்கும் பயன்படுத்தலாம். மாசுபாடு.பகுதியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை.

4, பீங்கான் துகள்கள்

பீங்கான் துகள்களின் வேதியியல் கலவை தோராயமாக 67% ZrO2, 31% SiO2 மற்றும் 2% Al2O3-அடிப்படையிலான சேர்க்கைகள், இவை உருகுதல், அணுவாக்கம் செய்தல், உலர்த்துதல், வட்டமாக்குதல் மற்றும் சல்லடை மூலம் உருவாக்கப்படுகின்றன.கடினத்தன்மை HRC57~ 63 க்கு சமம். கண்ணாடியை விட அதிக அடர்த்தி மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை இதன் சிறப்பான பண்புகள் ஆகும்.இது முதன்முதலில் 1980 களின் முற்பகுதியில் விமானப் பாகங்களை வலுப்படுத்தும் பணியில் பயன்படுத்தப்பட்டது.பீங்கான் துகள்கள் அதிக வலிமை, நீண்ட சேவை வாழ்க்கை மற்றும் கண்ணாடி துகள்களை விட குறைந்த விலை கொண்டவை, மேலும் டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகள் மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகங்களின் மேற்பரப்பு வலுவூட்டலுக்கு நீட்டிக்கப்பட்டுள்ளன.

ஷாட் பிளாஸ்டிங் உபகரணங்கள்:

1. பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்வதற்கான பல்வேறு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய உலோகம் அல்லது உலோகம் அல்லாத எறிகணைகள் தன்னிச்சையாகப் பயன்படுத்தப்படலாம்;

2. துப்புரவு நெகிழ்வுத்தன்மை பெரியது, சிக்கலான பணியிடங்களின் உள் மற்றும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகள் மற்றும் குழாய் பொருத்துதல்களின் உள் சுவரை சுத்தம் செய்வது எளிது, மேலும் இது தளத்தால் வரையறுக்கப்படவில்லை, மேலும் உபகரணங்களை சூப்பர்-பெரிய பணிப்பகுதிக்கு அருகில் வைக்கலாம். ;

3. உபகரண அமைப்பு ஒப்பீட்டளவில் எளிமையானது, முழு இயந்திரத்தின் முதலீடு குறைவாக உள்ளது, அணியும் பாகங்கள் குறைவாக உள்ளது மற்றும் பராமரிப்பு செலவு குறைவாக உள்ளது;

4. இது ஒரு உயர் சக்தி காற்று அமுக்கி நிலையம் பொருத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும்.அதே துப்புரவு விளைவு நிலைமைகளின் கீழ், ஆற்றல் நுகர்வு ஒப்பீட்டளவில் பெரியது;

5. துப்புரவு மேற்பரப்பு ஈரப்பதத்திற்கு ஆளாகிறது மற்றும் துருவை மீண்டும் உருவாக்குவது எளிது;

6. குறைந்த சுத்தம் திறன், பல ஆபரேட்டர்கள் மற்றும் அதிக உழைப்பு தீவிரம்

மணல் அள்ளுவதில் இருந்து வேறுபாடு:

மணல் வெடிப்பு vs ஷாட் வெடிப்பு

ஷாட் பீனிங் மற்றும் சாண்ட்பிளாஸ்டிங் ஆகிய இரண்டும் உயர் அழுத்தக் காற்றை அல்லது அழுத்தப்பட்ட காற்றை சக்தியாகப் பயன்படுத்துகின்றன, மேலும் துப்புரவு விளைவை அடைய பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பைத் தாக்கும் வகையில் அதிவேகமாக அதை வெளியேற்றும், ஆனால் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஊடகத்தைப் பொறுத்து விளைவு வேறுபட்டது.மணல் அள்ளிய பிறகு, பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள அழுக்கு அகற்றப்பட்டு, மேற்பரப்பின் பரப்பளவு பெரிதும் அதிகரிக்கிறது, இதன் மூலம் பணிப்பகுதி மற்றும் பூச்சு/முலாம் அடுக்கு ஆகியவற்றின் பிணைப்பு வலிமை அதிகரிக்கிறது.

சாண்ட்பிளாஸ்டிங்கிற்குப் பிறகு பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பு உலோகமானது, ஆனால் மேற்பரப்பு கரடுமுரடானதாக இருப்பதால், ஒளி விலகுகிறது, எனவே உலோகப் பளபளப்பு இல்லை, மேலும் அது ஒரு இருண்ட மேற்பரப்பு.

ஷாட் பீனிங்கிற்குப் பிறகு, பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள அழுக்கு அகற்றப்படும், மேலும் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பு மிகவும் சிறியதாகவும் எளிதில் சேதமடையாது.பரப்பளவு அதிகரித்துள்ளது.செயலாக்கத்தின் போது பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பு சேதமடையாததால், செயலாக்கத்தின் போது உருவாகும் அதிகப்படியான ஆற்றல் பணிப்பகுதி மேட்ரிக்ஸின் மேற்பரப்பு வலுவூட்டலுக்கு வழிவகுக்கும்.

ஷாட் செய்யப்பட்ட பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பும் உலோகமானது, ஆனால் மேற்பரப்பு கோளமாக இருப்பதால், ஒளி பகுதியளவு ஒளிவிலகல் செய்யப்படுகிறது, எனவே பணிப்பகுதி ஒரு மேட் விளைவுக்கு செயலாக்கப்படுகிறது.

சுத்தம் தர நிலை

அ.மிகவும் முழுமையான துப்புரவு நிலை (Sa3)

சுத்தம் செய்யப்பட்ட எஃகு மேற்பரப்பு முற்றிலும் சீரான வெள்ளி-சாம்பல், பூச்சு ஒட்டுதலை மேம்படுத்த ஒரு குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்டது;

பி.மிகவும் முழுமையான துப்புரவு நிலை (Sa2.5)

சுத்தம் செய்யப்பட்ட எஃகு மேற்பரப்பில் கிரீஸ், அழுக்கு, அளவு, துரு, அரிப்பு பொருட்கள், ஆக்சைடுகள் மற்றும் பிற அசுத்தங்கள் இல்லை.முழுமையடையாத துப்புரவு காரணமாக நிழல்கள் மற்றும் வண்ண வேறுபாடுகள் அனுமதிக்கப்படுகின்றன, ஆனால் ஒரு சதுர அங்குலத்திற்கு குறைந்தது 95% மேலே உள்ள மேற்பரப்பு மிகவும் முழுமையான துப்புரவு நிலையை அடைகிறது, மீதமுள்ளவை லேசான நிழல்கள் மற்றும் வண்ண வேறுபாடுகள் மட்டுமே உள்ளன;

c, இன்னும் முழுமையான துப்புரவு நிலை

சுத்தம் செய்யப்பட்ட எஃகு மேற்பரப்பில் கிரீஸ், அழுக்கு, துரு மற்றும் பிற அசுத்தங்கள் இல்லை, மேலும் ஆக்சைடு அளவு, துரு மற்றும் பழைய வண்ணப்பூச்சு அகற்றப்பட்டு, துரு மற்றும் ஆக்சைடு அளவை முழுமையடையாமல் அகற்றுவதால் லேசான நிழல்கள் மற்றும் வண்ண வேறுபாடுகள் அனுமதிக்கப்படுகின்றன.ஒரு சதுர அங்குலத்திற்கு 33%க்கு மேல் இல்லை;எஃகு மேற்பரப்பில் அரிப்பு ஏற்பட்டால், குழியின் ஆழத்தில் ஒரு சிறிய அளவு துரு மற்றும் பழைய வண்ணப்பூச்சு அனுமதிக்கப்படுகிறது;

ஈ.முழுமையற்ற துப்புரவு நிலை

கிரீஸ், அழுக்கு, தளர்வான அளவு மற்றும் தளர்வான வண்ணப்பூச்சு ஆகியவற்றை அகற்ற மேற்பரப்பு நன்கு சுத்தம் செய்யப்படுகிறது, மேலும் அடி மூலக்கூறுடன் உறுதியாகப் பிணைக்கப்பட்ட மற்றும் மிகவும் கூர்மையான ஸ்பேட்டூலாவால் அகற்ற முடியாத அளவு, துரு, பெயிண்ட் மற்றும் பூச்சுகள் மேற்பரப்பில் சுத்தம் செய்யப்பட்ட பிறகு இருக்க அனுமதிக்கப்படுகின்றன. .சமமாக விநியோகிக்கப்பட்ட உலோகப் புள்ளிகள் மேற்பரப்பில் தோன்றும்.[3]

மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை

மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு தூய்மை ஆகியவை ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கின்றன, மேலும் சரியான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை தீர்மானிப்பது சரியான தூய்மை தேவைகளை தீர்மானிப்பது போலவே முக்கியமானது.

மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் பங்கு

1) பூச்சு மற்றும் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்புக்கு இடையே உள்ள உண்மையான பிணைப்பு பகுதியை அதிகரிக்கவும், இது பூச்சுகளின் பிணைப்பு சக்தியை மேம்படுத்துவதற்கு நன்மை பயக்கும்;

2) பூச்சு குணப்படுத்தும் செயல்பாட்டின் போது நிறைய உள் அழுத்தத்தை உருவாக்கும், மேலும் கடினத்தன்மையின் இருப்பு பூச்சுகளில் உள்ள அழுத்த செறிவை திறம்பட அகற்றி, பூச்சு விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்கும்;

3) மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் இருப்பு வண்ணப்பூச்சின் ஒரு பகுதியின் தரத்தை ஆதரிக்க முடியும், இது தொய்வு நிகழ்வை அகற்ற நன்மை பயக்கும், குறிப்பாக செங்குத்தாக வர்ணம் பூசப்பட்ட மேற்பரப்புகளுக்கு.

கடினத்தன்மையை பாதிக்கும் காரணிகள் பின்வருமாறு:

1) சிராய்ப்பின் துகள் அளவு, கடினத்தன்மை மற்றும் துகள் வடிவம்;

2) பணிப்பகுதியின் பொருளின் கடினத்தன்மை;

3) அழுத்தப்பட்ட காற்றின் அழுத்தம் மற்றும் நிலைத்தன்மை;

4) முனை மற்றும் பணிப்பகுதி மேற்பரப்பு மற்றும் முனை மற்றும் பணிப்பகுதி மேற்பரப்பு இடையே கோணம் இடையே உள்ள தூரம்.

மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை தொடர்பான பல சிக்கல்கள்:

1) சுத்தம் செய்யும் நேரத்தின் நீளம் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையுடன் கிட்டத்தட்ட எதுவும் இல்லை;

2) முனை மற்றும் மேற்பரப்புக்கு இடையே உள்ள கோணம் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை பாதிக்கும், ஆனால் மாற்றம் 45 டிகிரி மற்றும் 90 டிகிரிக்கு இடையில் மிகவும் தெளிவாக இல்லை;

3) பெரிய தானியங்கள் கொண்ட உராய்வைக் கொண்டு கடினமான-சுத்தமான மேற்பரப்புகளை சுத்தம் செய்வது வேலை திறனை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை அதிகமாக இருக்கும்.1.2மிமீக்கும் அதிகமான துகள் அளவு கொண்ட உராய்வுகள் அதிக கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்துவதாக ஆய்வுகள் தெரிவிக்கின்றன.சிறிய-துகள் கொண்ட சிராய்ப்புடன் அதிக கடினத்தன்மையுடன் மேற்பரப்பை மீண்டும் சுத்தம் செய்வது, குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு கடினத்தன்மையைக் குறைக்கலாம்.